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Analyse du processus de fabrication des composants électroniques revêtus de matière synthétique
En collaboration avec Continental, le CADFEM a étudié et optimisé le processus de fabrication des éléments de capteurs avec surmoulage plastique multiple (bare die packaging).

Simulation pour le compte de Continental

Branche : Équipementier automobileDiscipline: Mécanique des structures

Pour le compte de Continental, le CADFEM a étudié le processus de fabrication des éléments de capteurs revêtus de matière synthétique à l'aide de simulations approfondies.

Résumé

Tâche

Le processus de fabrication des éléments de capteurs avec surmoulage plastique multiple (bare die packaging) a été étudié. Le comportement des matériaux anisotropes thermoélastiques, y compris l'orientation des fibres de la gaine de moulage par injection renforcée de fibres courtes, a été particulièrement intéressant.

Solution

CADFEM a travaillé sur les différentes étapes du processus de fabrication en utilisant la simulation. Les processus de chauffage et de refroidissement associés ainsi que le rétrécissement et la distorsion qui se sont produits ont été analysés.

Avantages clients

En collaboration avec CADFEM, Continental a développé une méthode de simulation par éléments finis du processus de production de composants électroniques avec plusieurs revêtements en matière synthétique. Grâce à cette méthode, la fonctionnalité et la robustesse des éléments du capteur sont étudiées à un stade précoce.

Détails du projet

Tâche

En collaboration avec Continental, le CADFEM a étudié le processus de fabrication des éléments de capteurs avec surmoulage plastique multiple (bare die packaging) afin de l'optimiser. Pour cela, il a fallu analyser les influences du processus sur les éléments de capteurs surmoulés, qui sont placés avec leurs contacts électriques sur un support. Le comportement des matériaux anisotropes thermoélastiques, y compris l'orientation des fibres de la gaine de moulage par injection renforcée de fibres courtes, a été particulièrement intéressant.


Avantages clients

En collaboration avec CADFEM, Continental a développé une méthode de simulation par éléments finis du processus de production de composants électroniques à plusieurs enveloppes en matière synthétique. Les points suivants ont été particulièrement mis en évidence :

  • l'intégration d'un matériau anisotrope thermoélastique, y compris l'orientation des fibres de la gaine moulée par injection renforcée par des fibres courtes
  • le transfert des contraintes résiduelles et de la distorsion des simulations de moulage par injection au modèle mécanique par le champ des températures.
  • la détermination de l'influence de la distorsion et du rétrécissement des différentes étapes de fabrication sur les composants électroniques par l’activation et la désactivation d’éléments.

Cela a permis de faire des prévisions à un stade précoce sur la fonctionnalité et la robustesse des éléments de capteurs, en tenant compte des influences du processus de fabrication, afin de l'optimiser et de le comparer avec d'autres techniques de fabrication.


Solution

Les différentes étapes du processus de fabrication ont été étudiés par simulation et les processus de chauffage et de refroidissement associés ainsi que le rétrécissement et le gauchissement ont été analysés. Cela comprenait également le chauffage pour le durcissement de l'adhésif, le coulage, la résine de réaction et le surmoulage ainsi que le refroidissement ultérieur à température ambiante. La répartition de la température ainsi que l'orientation des fibres pour la gaine de moulage par injection ont été calculé par la simulation de remplissage. En couplant l'analyse du moulage par injection et le calcul FEM, ces données ont été utilisées pour le calcul structurel-mécanique de la déformation et de la contrainte. L'homogénéisation du modèle renforcé de fibres courtes a permis d'obtenir des éléments de volume équivalents aux propriétés anisotropes. Les données matérielles de cette gaine moulée par injection ont été déterminées pour trois directions de charge (0°/45°/90°) et leur dépendance thermique sur la base d'échantillons de traction.


Enterprise Account Manager

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